经过实际操作经验的总结发现了浸入式水口使用过程中出现问题的主要原因以及解决的方法。具体表现在：

1）水口浇钢前或浇钢过程中的断裂。浸入式水口长约1米却仅靠上部固定，因此运输时受到机械破坏，安装时硬物碰撞水口，吊运中间罐时不稳或降落过快以及浇钢过程中对水口的冲击导致从根部断裂。为防止水口断裂，在运输安装时应尽量避免机械碰撞，发现问题及时停用，在中间罐座架上垫一层橡胶垫并使吊车平稳起降。

2）渣线部位侵蚀过快。连浇7~8炉后，水口渣线部位尤其是锆质区边缘侵蚀严重，甚至断裂。因此要提高锆质区及过渡区的耐侵蚀性和冷热态强度；将锆质区长度由160mm增加到210mm，并修改锆质区的相对位置，从而使渣线部位侵蚀过快的问题得以解决。

3）分离环与水口结合面处渗钢。 连浇7~8炉后，大部分中间罐的分离环与水口结合面处有钢水渗出，严重时要终止浇注。由于整体浸入式水口较长，而水口与分离环结合面处锥面短，结合面下部无法将火泥挤紧，火泥干燥后易产生缝隙，使水口的固定力减小；另外，含碳制品与所用火泥不能很好地结合，上部边缘的喷涂料干燥后沿水口外缘裂开。基于以上原因，将原高铝火泥改为铝铬火泥，水口上部外缘先打一层易与水口结合的低水泥浇注料，然后再打一层涂料，同时精心操作，这样基本上杜绝了因渗钢而影响浇注的问题。

4）水口安装引起的开浇失败。在开浇操作正常的情况下，塞棒无法自动打开而导致开浇失败。这主要由于水口与塞棒结合处结冷钢，将水口与塞棒粘合所致。针对这种现象，增加水口长度，要求制作分离环时取正公差，安装水口必须保证浸入深度和水口上沿高出罐底工作层表面10~15mm，烤罐温度须达到1050~1100℃，从根本上解决了水口结冷钢的现象。